Heiß arbeiten:
Maraging-Stahl hat eine gute Thermoplastizität bei hohen Temperaturen und seine Warmbearbeitbarkeit ist ungefähr die gleiche wie die von 1Crl8Ni9Ti. Bei Stahl mit einem hohen Gehalt an Titan und Molybdän tritt die Mikroseigerung dieser Elemente leicht während der Barrenverfestigung auf, und die anisotrope gebänderte Mikrostruktur wird nach der Heißverarbeitung gebildet. Die wirksame Maßnahme zur Reduzierung oder Eliminierung der Mikroseigerung besteht darin, eine geeignete Barrengröße auszuwählen und während der Warmumformung eine ausreichende Hochtemperatur-Homogenisierungsbehandlung durchzuführen. Um die durch die Ausscheidung von Ti (C, N) und anderen Verbindungen entlang der Austenitkorngrenze verursachte Versprödung durch langsames Abkühlen bei hohen Temperaturen zu verhindern, sollte das langsame Abkühlen oder Verweilen des Werkstücks im Temperaturbereich von 1100 bis 750 ° C vermieden werden möglichst nach heißer Verarbeitung. Um feine Körner und bessere mechanische Eigenschaften zu erhalten, sollte das endgültige Schmieden bei einer relativ niedrigen Temperatur (950 ~ 850 ° C) mit einer großen Verformung (mehr als 25 Prozent) abgeschlossen werden.
Kaltes Arbeiten:
Die Kaltverformbarkeit ist im Lösungszustand sehr gut. Ziehen, Kaltwalzen, Biegen, Tiefziehen und andere Bearbeitungen sind einfach durchzuführen. Der Kaltverfestigungsindex von Stahl beträgt {{0}}.02~0.03, was eine Größenordnung niedriger ist als der von gewöhnlichem Stahl. Daher ist während des Verarbeitungsprozesses kein Weichglühen erforderlich, um eine Kaltumformung mit mehr als 90 Prozent Umformung durchzuführen.
Schweißen:
Gute Schweißbarkeit ist einer der Vorteile von Maraging-Stahl. Nahezu alle Schweißverfahren können angewendet werden. Die Zusammensetzung des Schweißdrahtes ist grundsätzlich die gleiche wie die des geschweißten Stahls. Vor dem Schweißen muss nicht vorgewärmt werden, und ohne Behandlung nach dem Schweißen treten keine Risse auf. Nach direkter Alterung kann der gemeinsame Koeffizient 90 Prozent übersteigen.
